Kiudlaserlõikusmasin oma mitmete eelistega asendab järk-järgult teisi töötlemismeetodeid, mida kasutatakse üha laialdasemalt lehtmetalli töötlemise tööstuses. Praegu turul kasutavad väikesed ja keskmise suurusega lehtmetalli töötlemise ettevõtted 1000W kiudlaserlõikusmasin. 1000W kiudlaserlõikur saab lõigata 4 mm paksust roostevaba terast ja 8mm süsinikterasest. Seega arutame, kuidas seda teha 1000W kiudlaserlõikusmasin suurendab efektiivsust ja kiiret lõikamist lõikepaksuse garantii alusel, et suurendada toote lisaväärtust.
Pärast aastaid kestnud uurimistööd ja praktilist kogemust selles valdkonnas, STYLECNC Insenerid võtsid erinevad tegurid kokku järgmiselt: laserlõikusmaterjalid, abigaasi rõhk, masinaosad, lõikekiirus ja fookuse asukoht.
6 tegurit, mis kahjustavad kiudlaserlõikusmasina laserlõikuse kvaliteeti
1. Laseri väljundvõimsus ja -režiim.
Mida suurem on laseri väljundvõimsus, seda parem on sama paksusega plaadi lõikekvaliteet. Mida parem on laserlõikusrežiimi ja materjali vaheline sobivus, seda parem on lõikekvaliteet.
2. Tooriku materjal.
Kiudlaserlõikusmasina mõju erinevatele materjalidele on erinev. Erinevatel metallmaterjalidel on erinevad omadused ja ka laserkiire neeldumine on erinev. Levinud materjalid, nagu roostevaba teras, süsinikteras ja malmplaat, neelavad soojust kiiresti. Lõikekvaliteet on samuti kõrge. Seevastu peegeldavaid materjale (alumiinium, vask) on raskem lõigata.
3. Tooriku paksus ja pinna siledus.
Metallkiudlaserlõikur sobib õhukeste plaatide lõikamiseks. Süsinikterase lõikeefekt allpool 12mm ja roostevaba teras allpool 6mm on ilmne, kvaliteet on parim ja efektiivsus on tagatud. Lisaks, üldiselt öeldes, mida siledam on materjali pind, seda parem on lõikekvaliteet.
4. Fookuse asukoha valik.
Kiudlaserlõikuri jaoks on väga oluline enne töö alustamist määrata fookuse ja materjali pinna vastav asukoht ning see on otseselt seotud lõikekvaliteediga. Fookuspunkti võimsus on suurim ja enamasti asub fookuspunkt lõikematerjali pinnal. Kui fookuspunkt on parimas asendis, on minimaalne pilu, suurim efektiivsus ja parim lõikekiirus, mis võimaldab saavutada parima lõiketulemuse.
5. Lõikekiirus.
Lõikekiirusel on väga otsene mõju kvaliteedile. Liiga kiire kiudlaserlõikur muudab materjali kergesti läbitungimatuks ja liiga aeglane kiirus põhjustab lõikeräbu jääke ja põlevate servade nähtust. Seetõttu peame parameetreid kohandama vastavalt töödeldava detaili tegeliku paksuse arvutusele, et saavutada parim lõikekiirus.
6. Abigaasi rõhk ja tüüp.
Abigaasi rõhk mõjutab samuti lõikekvaliteeti. Laserlõikusmasina kasutamisel õhukeste metallplaatide lõikamiseks suurel kiirusel on lõike tagaküljel räbu tekkimise vältimiseks üldiselt vaja suuremat gaasirõhku. Kui materjali paksus suureneb või lõikekiirus väheneb, tuleks abigaasi rõhku vähendada. Samal ajal tuleks lõikeserva oksüdeerumise vältimiseks reguleerida sobiv gaasirõhk.
11 kiudlaserlõikusmasina eelist
1. Suur lõiketäpsus.
Laserlõikusmasina positsioneerimistäpsus on 0.05mmja ümberpositsioneerimise täpsus on 0.03 mm.
2. Kitsas pilu.
Laserkiir fokuseeritakse väikesesse täppi, nii et fookuspunkt saavutab suure võimsustiheduse, materjal kuumeneb kiiresti aurustumiseni ja aurustub, moodustades augu. Valguskiire ja materjali suhtelise lineaarse liikumise tõttu moodustab auk pidevalt väga kitsa pilu. Pilu laius on üldiselt 0.10–0.20 mm.
3. Sile lõikepind.
Lõikepinnal ei ole ebatasasusi ja sisselõike pinnakaredus on üldiselt Ra6.5 piires.
4. Kiire lõikekiirus.
Lõikekiirus võib ulatuda 10 m/min-ni ja maksimaalne positsioneerimiskiirus võib ulatuda 30 m/min-ni, mis on palju kiirem kui traadi lõikekiirus.
5. Hea lõikekvaliteet.
Kontaktivaba lõikamine, lõikeserva mõjutab kuumus vähe, tooriku termilist deformatsiooni põhimõtteliselt ei toimu ning stantsimise ja lõikamise ajal tekkiv materjali kokkuvarisemine on täielikult välistatud. Üldiselt ei vaja lõikeõmblus järeltöötlust.
6. Toorikule ei teki kahjustusi.
Laserlõikepea ei puutu materjali pinda, et tagada tooriku kriimustamise vältimine.
7. Töödeldava detaili kuju ei mõjuta seda.
Lasertöötlusel on hea paindlikkus, see suudab töödelda mis tahes graafikat ning lõigata torusid ja muid profiile.
8. Hallituse investeeringu kokkuhoid.
Lasertöötlus ei vaja vorme, ei tarbi vorme, ei vaja vorme parandada ja säästab aega vormide vahetamiseks, säästes seeläbi töötlemiskulusid ja vähendades tootmiskulusid. See sobib eriti suurte toodete töötlemiseks.
9. Säästa materjale.
Arvutiprogrammeerimise abil saab lõigata erineva kujuga tooteid, et maksimeerida materjalide kasutamist.
10. Parandage proovide kohaletoimetamise kiirust.
Pärast tootejoonise valmimist saab lasertöötlust teostada kohe ja uue toote füüsiline objekt on võimalik saada võimalikult lühikese aja jooksul.
11. Ohutus ja keskkonnakaitse.
Lasertöötlusel on vähem jäätmeid, madal müratase, puhas, ohutu ja saastevaba, mis parandab oluliselt töökeskkonda.
